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Das Aus für den Verbrenner trifft bald auch den Lkw. Doch die Anhänger hinter der Zugmaschine sind weitgehend frei von Umweltvorschriften. Die EU will das ändern. Hersteller wie Schmitz Cargobull müssen sich umstellen.
Die jüngste Innovation in der Fabrikhalle des Familienunternehmens Schmitz Cargobull in Altenberge in Nordrhein-Westfalen ist hinter Gitterzäunen weggesperrt. Roboterarme greifen nach einem Metallrohr, einem Bremssattel und einem Radkopf und fügen die Teile zusammen. Damit sich niemand verletzt, arbeiten die Industrieroboter hinter Absperrungen. Wie in einem Puzzlespiel bauen sie in wenigen Minuten eine Achse für einen Lkw-Auflieger – so nennen die Hersteller die Anhänger hinter der Sattelzugmaschine. Bis vor ein paar Wochen war das die anstrengende Arbeit von Mechanikern. Laufen die Tests erfolgreich, wird Deutschlands größter Trailer-Produzent die Fertigung automatisieren und täglich 700 Achsen bauen.
Was bei Automodellen Standard ist, zieht nun auch in die Fertigung von Lkw-Aufliegern ein. „Uns fehlen Fachkräfte, deshalb müssen wir zunehmend automatisieren“, sagt Marnix Lannoije. Der 48-jährige Belgier ist Technikvorstand bei Schmitz Cargobull. Er kam aus dem Automobilbau zu dem Trailer-Hersteller.
Ein weiterer Grund für die neue Verarbeitungsmethode betrifft die Emissionen: Statt mit Schweißgeräten fügen die Roboter die Achsrohre mithilfe von Reibung zusammen. Bei hohen Drehzahlen und Temperaturen von 1200 Grad Celsius werden die Metallteile mit geringerem Energieaufwand und bei niedrigerem Schadstoffausstoß miteinander verbunden, als es bislang der Fall gewesen ist. Schmitz Cargobull will bis 2030 rund 90 Prozent der CO2-Emissionen in der Fertigung einsparen, Vergleichszeitpunkt ist das Jahr 2019.
Die jüngste Innovation in der Fabrikhalle des Familienunternehmens Schmitz Cargobull in Altenberge in Nordrhein-Westfalen ist hinter Gitterzäunen weggesperrt. Roboterarme greifen nach einem Metallrohr, einem Bremssattel und einem Radkopf und fügen die Teile zusammen. Damit sich niemand verletzt, arbeiten die Industrieroboter hinter Absperrungen. Wie in einem Puzzlespiel bauen sie in wenigen Minuten eine Achse für einen Lkw-Auflieger – so nennen die Hersteller die Anhänger hinter der Sattelzugmaschine. Bis vor ein paar Wochen war das die anstrengende Arbeit von Mechanikern. Laufen die Tests erfolgreich, wird Deutschlands größter Trailer-Produzent die Fertigung automatisieren und täglich 700 Achsen bauen.
Was bei Automodellen Standard ist, zieht nun auch in die Fertigung von Lkw-Aufliegern ein. „Uns fehlen Fachkräfte, deshalb müssen wir zunehmend automatisieren“, sagt Marnix Lannoije. Der 48-jährige Belgier ist Technikvorstand bei Schmitz Cargobull. Er kam aus dem Automobilbau zu dem Trailer-Hersteller.
Ein weiterer Grund für die neue Verarbeitungsmethode betrifft die Emissionen: Statt mit Schweißgeräten fügen die Roboter die Achsrohre mithilfe von Reibung zusammen. Bei hohen Drehzahlen und Temperaturen von 1200 Grad Celsius werden die Metallteile mit geringerem Energieaufwand und bei niedrigerem Schadstoffausstoß miteinander verbunden, als es bislang der Fall gewesen ist. Schmitz Cargobull will bis 2030 rund 90 Prozent der CO2-Emissionen in der Fertigung einsparen, Vergleichszeitpunkt ist das Jahr 2019.
